为汽车生产工艺带来最为显著的变革是兼顾轻量化和降低成本， 同时大大缩短生产时间，材料易于回收环保。 特斯拉为何如此看好一体压铸。 年 9 月 22 日的特斯拉电池日 发布会上，马斯克称特斯拉 Model Y 将采用一体压铸生产车身后底 板总成，下车体总成重量将降低 30%，制造成本下降 40%。 同时特斯拉计划用 3 个大型压铸件拼接成整个下车体总成，替换掉 原来的 370 个零件。最终可以实现汽车总重量降低 10%，续航里程 增加 14%。
我们认为一体压铸的特点是生产高效，降低成本。以特斯拉 Model Y 的后底板为例。效率方面，一体压铸将 Model 3 后底板的 70 多个 零部件减少至 1-2 块，相比于 70 多个零部件冲压、焊接所需要的 2 小时左右，一体压铸将时间极大地缩减至 80-90 秒，所以马斯克称 得州工厂可以实现年产 50 万辆 Model Y 完全得益于一体压铸。成本方面，一体压铸主要是通过大量工艺、设备的节省从而实现降低 制造成本。用一个大型压铸件的一次压铸节省了传统的几十个零部 件冲压、焊接等工艺，节省了大量的生产设备，同时也缩小了 30% 的占地面积。人力上所需技术工人仅为传统汽车焊接工厂的十分之 一，马斯克称一个大型压铸件可以节省 300 个机器人。
市场空间测算：每 1000 万辆车带动 1000 亿元的压铸材料和 300 亿 元的压铸机需求。单车价值量上有望实现 2800 元-7200 元-10000 元 的增长，每 1000 万辆车就是 280 亿、720 亿和 1000 亿的市场空 间。汽车使用一体压铸的渗透率方面：新能源车有望大范围采用一 体压铸工艺，燃油车也有低成本节能减排动力。工信部《节能与新 能源汽车技术路线图》提出我国汽车轻量化单车用铝目标：2025 年和 2030 年分别实现 250kg/辆和 350kg/辆。而根据 CM 集团统计， 我国 年乘用车单车用铝量仅 145kg，完成单车用铝目标任重而 道远。而一体压铸为燃油车提供了一种低成本轻量化的方式。
产业链投资梳理：压铸机+压铸厂+免热处理合金。国内压铸厂商和 压铸机设备上都在积极布局一体压铸业务。力劲科技先突破超大型 压铸机，19 年实现 6000 吨压铸机生产，22 年 4 月成功供货 9000 吨压铸机，目前正在研发 1.2 万吨压铸机，已成功供货特斯拉。
上游免热处理合金方面，立中集团成功研发量产，打破国外垄断。 高延伸率和免热处理的压铸合金也是一体压铸的技术关键。国内免 热处理合金也有积极布局。其中立中集团已成功研发免热处理合金 并成功量产，打破国外垄断。在性能方面，在保证材料高强度基础 上延伸率较传统压铸材料提升了 5 倍以上。同时公司采用了独特的 低 Mo 变质技术，Mo 含量仅为国际同类变质含量的 1/5-1/7，解决 了一体化过程中的偏稀性问题，同时较国外同类材料价格可降低 15%-20%。
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