开展“不忘初心、牢记使命”主题教育期间，为深入查找差距，加快自主创新步伐，工艺处各班组充分解放思想，以问题为导向，联系实际，狠抓落实，通过改进转子测速槽加工工艺，提高产品质量，降低加工成本，以此促进企业高质量发展。
转子测速槽顾名思义是电厂运行时用来检测转子转速状态的测点所在部位，它的关键加工精度是要60个测速槽的分度要精确，这样电厂运行才能准确监测转子运行状态。以往测速槽只监控转子的转数，对测速槽的节距精度要求不高，随着对产品质量要求越来越高，设计部门提升了对测速槽的节距要求。传统加工方案是在转子精车并加工对轮孔后，由划线工对测速槽进行划线，然后再上镗床，将转子两轴径落在V型支架上，将两支工艺销插入转子180°，随着对测速槽加工精度要求的提升，现有的加工方案难以满足设计要求。
在公司提高工作质量，夯实质量管理，提升实物质量，重塑哈汽品牌的大背景下，测速槽的加工质量提升迫在眉睫。起初，工艺人员提出了在镗床进行留量粗加工，之后测量加工槽与划线的偏差，精加工时进行调整的方案。此方案虽然可以保证精加工测速槽位置与划线一致，但同时会使加工周期大大延长。
为进一步提质增效，工艺人员决定寻找更优方案。通过不断调研、摸索，一个新的方案出现了——通过轮槽铣加工测速槽，利用轮槽铣的分度装置，可以很好的保证加工测速槽的节距精度。紧接着，另一个困难出现在工艺人员的面前，如何选用合适的加工设备与刀具。
在工艺处和重装分厂领导的支持和鼓励下，工艺人员对重装分厂的六台轮槽铣床进行了摸排认证。几十年的老设备到和新安装的设备，其规格，加工方式不尽相同，需要逐一进行可行性分析。1号轮槽铣是最早的设备，没有主轴无法完成加工任务。4号至6号轮槽铣虽是数控设备，4号轮槽铣X轴行程达不到加工位置，5号、6号轮槽铣轴承支架部位过宽与测速槽加工位置过近，加工时会使得机床主轴与转子支撑托架干涉，只有2号、3号轮槽铣有可能完成加工任务。
虽然理论上2号、3号轮槽铣具备加工条件，但仍有一些问题需要解决。首先测速槽的位置不尽相同，有的靠近轴径，有的在法兰外圆端面处，通过对不同的加工件逐一分析，工艺人员提出对法兰侧的测速槽加装工艺轴，对转子轴径处测速槽加装接长刀套的方法。
经过对加工工艺进行完善优化后，工艺人员以某型号高压转子的测速槽为突破口进行试加工。由于该高压转子直径过小机床主轴行程不够，需要加装接长的刀套，而轮槽铣是专用机床，主轴锥度为布朗夏普11，只能装夹轮槽铣刀转换刀套及轮槽铣刀，需找刀具厂家订做。但这种特殊规格的刀具是执行定制标准，且五件起订，不仅采购周期较长，而且成本很高。
工艺人员决定用报废刀具进行改制，由于轮槽铣刀套直径很小，翻遍重装分厂工具，没有合适的目标。工艺处重装服务组工艺人员与重装分厂的操作人员一同走访了厂主机分厂，叶片分厂，金工分厂后，终于在金工分厂发现一台老设备用的BT40刀套具备条件。由于任务比较急，工艺人员立即对这把尾柄磨损的报废BT40刀套尾柄进行改制，通过自行设计画图，将尾柄莫氏锥度改制为布朗夏普9的锥度，并按BT40的刀套拉丝孔规格重新做与轮槽铣床刀具转换套接配的拉丝，只用了三天时间就在金工分厂协助下把刀套和拉丝做好并成功安装在机床上。操作者在对试验件加工完成后，不仅表面质量达到图纸的要求，而且两两测速槽的精度可以保证误差在0.05mm以内。
接下来，在对某台份高压转子试加工时，效果依然非常好，不仅满足了设计提升后的节距要求，而且加工周期从镗床的六个班次提高到轮槽铣的四个班次，顺利完成了此次试加工任务。
通过此次工艺改进，转子测速槽加工分度、精度显着提升，加工效率提高了30%以上。今年下半年，重装分厂有15根转子适合在2号、3号轮槽铣加工，预计可以降低成本55万元。此外，由于产品结构的调整，2号、3号轮槽铣处于低负荷运行状态，本次的改进对它们重新进行利用，大大提升了公司的设备利用率，为公司提质增效工作又添上浓重一笔。
【不忘初心 牢记使命】找差距解放思想 抓落实自主创新 转子测速槽加工工艺提质增效创新项目纪实
