为什么涤纶织物染色容易出现色渍？
涤纶属于疏水性纤维，纤维缺乏能与染料发生结合的基团，不能使用水溶性染料染色，只能使用分子量小、不含强离子性水溶性基团、溶解度较低的非离子分散染料染色。
涤纶结构紧密，常压沸染，染料难以扩散进入纤维内部把纤维染透，因此运用高温高压染色。
分散染料染色
分散染料是在高温有压力的湿热状态下进行。
它在100℃以内上染速率很慢，即使在沸腾的染浴中染色，上染速率和上染百分率也不高，所以温度必须提高到120～130℃；
由于温度提高，纤维分子的链段剧烈运动，产生的瞬时孔隙也越多和越大，此时染料分子的扩散也增快，增加了染料向纤维内部的扩散速率，使染色速率加快，直至染料被吸尽而完成染色。
由于分散染料在水中溶解度很低，染液中的染料需通过大量的分散剂呈悬浮体分散于染浴中在对涤纶纤维染色时。为了要达到较好的染色效果。
为了要达到较好的染色效果，通常需加入一定量的染色助剂，其作用：
增加分散染料的溶解度、促进分散染料对纤维表面的吸附、对纤维进行增塑或提高溶胀程度、加快分散染料在纤维中的扩散速度、提高染料的分散稳定性。
色渍形成原因
1助剂的选择
膨化剂的乳化稳定性不好，在高温有油状物析出，染料凝聚出现色点。织物上有油污没有处理干净，染色时遇到膨化剂又游离出来，凝聚染料
2.化料不匀和消泡剂经高温生成油点后产生
染料未化匀、未过滤直接进染机；
坯布在染缸里温度达到80℃时起泡沫吊布，运用消泡剂操作温度过高产生。
3.染色升温速度控制不当
有些染料的分散性不好，染色升温控制不当、过快会造成染料点；
分散剂或彭化剂不耐高温造成染料产生二次离集形成染料点；
助剂加料时部分有要求需单独化稀加入(含固量高)，未按要求操作产生悬浮点同染料结合成染料点；
预防和处理方法
染前处理对天然纤维而言主要是去除其共生物。
对涤纶等合成纤维来说则是去除其人为的后加“杂质”包括纺丝或织造过程中加入的油剂以及沾污的油垢、灰尘、色素等。
其中，最值得注意的是油剂。
油剂中含有润滑剂、乳化剂、抗静电剂等。施加油剂对涤纶等合成纤维的纺丝、织造是必要的。
但在染整加工时必须将油剂洗除，倘若染前不洗涤，带着这些油剂染色，油剂会在涤纶表面形成一层“阻染膜”，妨碍染料向纤维内部均匀扩散、渗透。因而，容易造成上色不匀，产生色花、色斑等染疵。
而且，还会使浮色增加，影响色牢度。如果染前处理工艺不到位，纤维上的油剂去除不匀，就可能产生云状色花；
如果在染色过程中，染液中的染料分散稳定性差，出现凝聚现象，这些油剂又会与染料的聚集体结合，沾附染色物而产生色斑。
应对措施：加强染前净化处理
在染色前，先将涤纶染色物在淡碱液中(必要时可加入适量耐高温、不起泡的表面活性剂)于85℃处理20 min(注意，’碱浓不可太高，以免涤纶水解)。
排液后清洗一次，必要时经酸中和，然后再实施染色。
