前言：铜箔——电解锂电铜箔占比已扩张至近 25%
（一）分类方式：按工艺可分为电解和压延铜箔，按应用可分为电子和锂电铜箔
铜箔，一般是指铜或铜合金，通过压延、电解等工艺加工而成、厚度在 200μm 以下的铜带（片）。根据其生产工艺、应用领域、厚度、表面粗糙程度等不同，铜箔有多种分类方式：
根据生产工艺分：可分为电解铜箔（Electrode Posited Copper，ED）和压延铜箔（Rolled Copper Foil，RA）两大类。电解铜箔即用电解法生产的铜箔，是将铜料溶解制成硫酸铜溶液后，在专业电解设备中将溶液通过直流电电沉积而制成原箔，再对其进行粗化、固化、耐热层、耐腐蚀层、防氧化层等表面处理，最后经分切、检测后以处理箔形态出售；压延铜箔即用压延法生产的铜箔，是将铜板经过多次重复辊轧而制成原箔，然后根据要求进行除油、粗化、耐热层处理及防氧化处理等表面处理以处理箔形态出售，或是不经处理以光箔形态出售。
根据应用领域分：铜箔可分为电子铜箔和锂电铜箔。其中，电子铜箔主要应用于覆铜 箔层压板（CCL）和印制线路板（PCB）的制作；锂电铜箔则应用于锂电池负极的制作，包括动力电池用和非动力电池用锂电铜箔。
根据厚度分：可分为极薄铜箔（≤6μm）、超薄铜箔（6-12μm）、薄铜箔（12-18μm）、常规铜箔（18-70μm）和厚铜箔（>70μm）等；
以上我们对铜箔行业及其发展趋势进行了简要分析。由上文可知，尽管目前电子铜箔市场份额仍然较高，但锂电铜箔份额随着下游需求的快速发展而不断扩张， 年已近 25%，较 年以来提升 18PCT。因此本文作为铜箔行业专题系列报告的第一篇，将重点对锂电铜箔行业、发展趋势以及供需情况进行分析和预测，以期对锂电铜箔行业的未来发展做出定性和定量的判断。
（二）工艺趋势：电解铜箔绝对主导，17 年国内电解铜箔产量占比高达 98%
压延铜箔性能较电解铜箔更优，但对设备、工艺要求也更高。压延铜箔使用物理锻造法制造的原箔通常具有更好的物理性能，在铜纯度、强度、韧性、延展性等指标上优于电解铜箔。但压延铜箔的薄度与宽度会受到轧辊尺寸的限制，对设备的要求较高、工艺复杂，生产成本高，且相关工艺专利被日美少数企业所垄断，如日本的日矿集团 Nippon Mining、福田金属 Fukuda、日立电线Hitachi Cable 以及美国的奥林黄铜 Olin brass 等。
电解法由于其成本、工艺等优势成为国内外铜箔生产的主流工艺，国内绝大多数铜箔生产企业也采用电解法。根据中国电子材料行业协会电子铜箔材料分会统计数据， 年我国电解铜箔和压延铜箔产量分别为 33.7 万吨、0.7 万吨，电解铜箔产量占比高达 98%，国内电解铜箔产量占比绝对主导地位；同时， 年全球电解铜箔产量达 51.9 万吨，我国电解铜箔产量占比达 65%， 较 年占比提升 10PCT，由此可见全球电解铜箔产能向国内集中趋势也较为明显。
（三）应用趋势：电子铜箔仍为主流，锂电铜箔份额不断扩张， 年已近 25%
电子铜箔仍为主流，锂电铜箔份额不断扩张， 年已近 25%。根据中国电子材料行业协会电子铜箔材料分会统计数据， 年我国电子铜箔、锂电铜箔产量分别达 30.1、9.5 万吨，分别占当年全国电解铜箔总产量的 76%、24%，其中锂电铜箔产量占比自 年以来提升 18PCT。由此可见，国内铜箔应用领域中，电子铜箔仍为主流，但新能源汽车的快速发展正在逐步拉动动力电池用锂电铜箔需求。
以上我们对铜箔行业及其发展趋势进行了简要分析。由上文可知，尽管目前电子铜箔市场份额仍然较高，但锂电铜箔份额随着下游需求的快速发展而不断扩张， 年已近 25%，较 年以来提升 18PCT。因此本文作为铜箔行业专题系列报告的第一篇，将重点对锂电铜箔行业、发展趋势以及供需情况进行分析和预测，以期对锂电铜箔行业的未来发展做出定性和定量的判断。
一、锂电铜箔：锂电池负极关键材料、6 微米铜箔渗透率或将持续提升
（一）应用领域：为锂电池负极材料载体和集流体，约占锂电池质量和成本的 13%和 8%
铜箔在锂电池结构中充当负极活性材料的载体和负极集流体。典型锂离子电池结构主要包括正极、负极、电解液和隔膜四部分。锂电池充电时，加在电池两极的电势迫使正极的嵌锂化合物释放出锂离子，通过隔膜后嵌入片层结构的石墨负极中; 放电时锂离子则从片层结构的石墨中析出， 重新和正极的嵌锂化合物结合，锂离子实现移动，产生电流。铜箔由于具有良好的导电性、柔韧性和适中的电位，耐卷绕和辗压，制造技术成熟，且价格相对低廉，在此过程中便充当石墨等负极活性材料载体，同时作为负极集流体，将电池活性物质产生的电流汇集起来，以产生更大的输出电流。
锂电铜箔质量和成本分别约占典型锂电池总质量和总成本的 13%和 8%左右，是锂电池中的关键材料之一。根据 Qiang Dai, Jarod C. Kelly 等人在《Life Cycle Analysis of Lithium-ion Batteries for Automotive Applications》一文中对典型 NCM111 锂电池的组件质量拆分，铜箔在典型锂电池中的质量占比达 13%，质量占比仅次于正负极材料和电解液；而根据中国有色金属加工工业协会（CNFA）官网于 年 12 月发表的《高端市场需求迫切 锂电铜箔超薄化进程加速》以及 Yano Research 数据，铜箔是锂电池负极关键材料，其成本约占锂电池总成本的 8%左右，其成本占比仅次于锂电池正负极材料和隔膜。
典型锂离子电池的锂电铜箔用量约为 0.83kg/KWh。根据国内锂电铜箔龙头企业诺德股份常务副总裁陈郁弼先生在“ 年中国铜产业链发展高峰论坛”上做的报告《新能源汽车推动的锂电铜箔成长周期》，锂电池 1KWh 平均需要约 0.83kg~1kg 的铜箔。这也与宁德时代、比亚迪典型新建锂电池项目的铜箔消耗量基本一致。为了保守起见，在下文的测算和分析中，我们认为典型锂离子电池锂电铜箔用量约为 0.83kg/KWh。
（二）轻薄至上：由 8 向 6 微米转换将提升 5%电池能量密度，提升渗透率已具成本优势
在新能源汽车补贴退坡情况下，提升动力电池能量密度成为关键。工信部 年 9 月起草的《新能源乘用车车型积分计算方法》修正案（征求意见稿）对新能源乘用车车型积分计算方法进行了修改。修正后，纯电动乘用车续航里程低于 150km，标准车型积分只有 1 分；纯电动乘用车标准车型积分上限下降为了 3.4 分；而 年 3 月财政部、工业和信息化部、科技部和发展改革委联合发布的《关于进一步完善新能源汽车推广应用财政补贴政策的通知》则对 年纯电动乘用车度电补贴、续航里程和能量密度分档补贴进行了较大幅度下调。因此，在新能源乘用车补贴退坡情况下，在体积不变的情况下、提升动力电池能量密度来提高续航里程成为关键。
相较 8 微米锂电铜箔，采用 6 微米和 4 微米锂电铜箔可提升锂电池 5%、11%的能量密度。根据锂电池能量密度计算公式：质量能量密度=电池容量/电池质量，即可通过电池容量恒定时减少电池质量，或保持电池质量不变而提升电池容量两种方式来提升能量密度。我们使用《电动汽车观察家》 年 6 月根据整车出厂合格证数计算整理出新能源汽车动力电池单体能量密度 TOP20 的平均能量密度为 228.8Wh/kg，若把目前新能源汽车电池普遍使用的 8μm 铜箔换成 6μm 或 4μm 铜箔，结合上文中 8um 锂电铜箔消耗量 0.83kg/kwh，则可得到单位能量所需铜箔分别减少为 0.62 kg/kwh（6μm 铜箔）、0.42 kg/kwh（4μm 铜箔），进一步计算可以得到铜箔使用量减少后的新能量密度分别为：240.2Wh/kg（6μm 铜箔），252.8Wh/kg（4μm 铜箔），较之使用 8μm 铜箔的锂电池，铜箔轻薄化使电池能量密度分别显著提升 5%（6μm 铜箔）和 10.5%（4μm 铜箔）。
6 微米铜箔渗透率提升在成本方面已具备条件。锂电铜箔厚度越小，度电铜箔消耗量越少。我们根据嘉元科技招股说明书披露的 8 微米和 6 微米铜箔价格情况，计算了采用 8 微米和 6 微米的度电成本，即：度电铜箔成本=铜箔使用量（kg/kWh）×铜箔单价（元/kg）。根据以上方法计算得到，采用嘉元科技 8 微米铜箔的度电铜箔成本由 年的 53.45 元/kWh 上涨到 年的63.50 元/kWh，而采用嘉元科技 6 微米铜箔的度电铜箔成本从 年的 67.33 元/kWh 下跌到 年的 58.34 元/kWh。因此，相比 8 微米铜箔， 年采用 6 微米铜箔作为锂电池负极材料已初具成本优势，6 微米铜箔渗透率提升在成本方面已具备条件。
（三）不止于薄：均匀性、延伸率、抗拉强度等性能同样关键，国内相较海外仍有差距
锂电铜箔作为动力锂电池的关键原材料，其综合物理、化学性能会对锂电池性能将产生直接或间接影响。根据嘉元科技招股说明书，锂电铜箔的抗拉强度及伸长率、表面粗糙度、厚度均匀性孔隙率等性能指标，会对锂电池的的成品率、可操作性电池容量、内阻和循环寿命等产生重要影响。整体来看，锂电铜箔厚度向轻薄化发展，抗拉强度和延伸率向更高发展、表面粗糙度向更低发展、抗氧化性和耐蚀性向更强发展。
相较海外龙头锂电铜箔厂商，国内厂商 6 微米双面光标准锂电铜箔在部分重要指标上仍有显著差距。我们在下表中给出了国内典型锂电铜箔厂商——诺德股份、灵宝华鑫，与海外典型锂电铜箔厂商——韩国 LS Mtron（现为 KCFT）和日本古河电气，在 6 微米双面光标准锂电铜箔性能指标的对比。可以看到，除室温下抗拉强度外，国内较为高端的 6 微米锂电铜箔在面积质量均匀性、室温伸长率、表面粗糙度等方面较海外典型厂商均有显著差距。
二、需求：19-22 年锂电铜箔需求复合增速 21%，其中6 微米铜箔达 46%
（一）下游展望：全球电动汽车和储能行业快速发展，3C 数码需求或现疲态
新能源汽车用动力电池成为锂电池需求占比最大的细分领域，其次为 3C 数码和储能领域。根据高工锂电统计数据， 年中国锂离子电池产量达 102GWh，同比增长 27%，占全球产量比重达 54%。其中动力电池产量达 65GWh，同比增长 46%，占比为 64%；3C 电池产量为 32GWh， 同比小降 2%；储能电池产量达 5GWh，同比增长 49%。
全球新能源汽车高速发展将极大扩展动力电池铜箔远期需求空间。根据国际能源署（IEA）发布的《Global EV Outlook 》报告，在新政策情形下（New Policy Scenario, NPS），、2025、2030 年全球电动汽车销量或将达到 475、1238、2253 万辆，以 年为基，2030 年前全球电动汽车销量年复合增速或将达 35%；、2025、2030 年全球电动汽车保有量有望分别达到 1440、5510 和 13410 万辆，以 年为基，2030 年前全球电动汽车保有量年复合增速有望达到 30%。全球新能源汽车的高速发展将大大扩展动力锂电池用铜箔的远期需求空间。
全球储能市场迅猛发展，或为储能用锂电池铜箔需求打开另一片蓝海。在解决风电、光伏等可再生能源并网难的问题中，储能产业在市场中获得了发展的重要契机。根据国际能源署（IEA） 统计数据， 年当年全球新增储能装置功率达 3.1GW，同比 年大幅增长近 94%。而根据Bloomberg NEF 在 年 7 月发布的《Energy Storage Investments Boom As Battery Costs Halve in the Next Decade》报告中对全球累计储能装置装机量的预测，全球储能装置总功率将由 年的 9GW 迅猛发展至 2040 年的 1095GW，年复合同比增速将高达 24%，中国和美国将成为全球储能最大的市场。而根据 IEA 数据， 年锂电池储能已经成为全球主要的储能技术路线，新增装机功率占比高达 88%，或为未来储能用锂电池铜箔需求打开另一片蓝海。
- 年全球 3C 产品消费或较为疲软，出货量或以稳为主。根据 Gartner 统计数据， 年全球 3C 产品（即传统 PC、便携式设备和手机）出货量合计达 2149 百万台，同比小降3.3%。- 年，全球 3C 消费市场较为疲软，Gartner 预计 - 年全球 3C 产品出货量同比增速分别为 0.8%、-0.6%、-1.0%.
（二）需求预测：22 年全球锂电铜箔年用量 30 万吨，6 微米占比 75%、复合增速 46%
进一步，我们将对 - 年全球锂电池需求量进行预测。根据前文所述，锂电池应用场景分为动力、3C 数码和储能等三个应用领域。（1）动力。我们继续采用 IEA 的预测数据。根据IEA 发布的《Global EV Outlook 》，在新政策情形下（New Policy Scenario, NPS），- 年全球动力锂电池需求量将分别达到 216GWh，284GWh 和 357GWh，2025 年预计将达633GWh，2030 年将超 1.3TWh；（2）3C 数码。根据前文所述，Gartner 预计 - 年全球 3C 消费市场较为疲软，产品出货量以稳为主。根据高工锂电（GGII）数据， 年全球 3C 数码锂电池出货量为 68.3GWh，考虑到全球 3C 数码产品增速乏力，我们认为 - 年全球 3C 数码锂电池出货量保持在 70GWh 左右。；（3）储能。根据 Wood Mackenzie 数据，其预测 - 年全球储能用锂电池的需求量将分别达到 15GWh、20GWh 和 27GWh。
综上所述，我们得到了 - 年全球锂电总需求量的预测结果。我们预计，- 年全球锂电需求量或将分别达 300、373 和 453GWh，年均复合增速为 23%。
最后，我们将考虑 6 微米铜箔的渗透率，对 - 年全球锂电铜箔需求量进行预测。根据前文所述，锂电池 8μm 锂电铜箔单位消耗量约为 0.83kg/kWh，而若替换为 6μm 铜箔，则单位消耗量则降为约 0.62 kg/kWh。因此，我们在下表中以 10%为颗粒度，给出 6μm 铜箔渗透率在 0- 100%区间时全球锂电铜箔的需求量情况。
若假设 - 年全球6 微米铜箔渗透率分别为 50%、60%、70%和 80%，且假设 3C 数码和储能电池 6微米铜箔渗透率与动力电池一致，则到 年，全球锂电铜箔需求量将达 30 万吨/年，年复合增速达 21%，其中6 微米铜箔需求量将达23 万吨/年，年复合增速达 46%。根据嘉元科技 年 12 月21 日发布的《嘉元科技机构投资者现场调研活动记录》，公司认为目前动力电池行业 6μm 的渗透率不到60%，在此我们假设 年全球 6μm 铜箔的渗透率为50%。以此计算， 年全球锂电铜箔的总需求量为17.0 万吨，其中 8 微米铜箔需求量为 9.7 万吨，6 微米铜箔需求量为 7.3 万吨。若假设- 年全球 6 微米锂电铜箔渗透率分别达到 60%、70%和80%，则我们预计 - 年全球锂电铜箔需求量将分别达21.1、25.4 和 30.0 万吨，年复合增速为 21%。 年 6 微米铜箔需求量或将首次超过 8 微米铜箔需求量， 年 6 微米铜箔需求量将达到 23 万吨/年，- 年6 微米铜箔年复合增速更将达到 46%。
三、供给：19-22 年锂电铜箔产能复合增速 18%，高端产能扩张受设备限制
（一）产能扩张：19-22 年全球锂电铜箔产能复合增速 18%， 龙头竞争格局并未恶化
年底全球锂电铜箔总产能近 34 万吨，其中 6 微米以下铜箔占比 40%，- 年全球锂电铜箔总产能年复合增速近 18%。根据各公司官网以及中国电子材料行业协会电子铜箔材料分会相关数据，我们统计了全球锂电铜箔分国家/地区、分企业的锂电铜箔 年产能、-新建产能情况，列于下表。据我们统计，截止至 年底，全球锂电铜箔总产能预计约为 33.74 万吨/年，其中 6 微米以下铜箔产能约为 13.55 万吨，占比为 40.2%；- 年底，全球锂电铜箔总产能还将分别增加至 45.79、52.29 和 54.79 万吨/年，- 年全球锂电铜箔总产能年复合增速约为 17.5%。
年底中国大陆、韩国锂电铜箔产能合计高达 84%，- 年锂电铜箔新增产能也主要来自这两个地区。根据上表数据，截止 年底，中国大陆、韩国、日本、中国香港/中国台湾锂电铜箔产能占比分别达 69%、15%、10%和 6%，中国大陆和韩国是锂电铜箔主要产区；从- 年锂电铜箔产能增量看，主要增量也均来自中国大陆地区和韩国，- 年锂电铜箔产能增量分别为 6.0、9.3 和 4.5 万吨，其中中国大陆新增产能占比均在 80%左右。
分企业看，截止至 年底，国内诺德股份、九江德福、嘉元科技，韩国日进、KCFT（原LS Mtron）以及中国台湾长春集团的锂电铜箔产能排名全球前列。从全球看，截止至 年底， 大陆地区诺德股份和九江德福产能排名前两位，合计占比达 19%；韩国日进和 KCFT 则分别排名第三和第五位，合计占比达 13%；中国台湾地区长春集团锂电铜箔产能排名全球第四，占比达 7%。从国内看，截止至 年底，诺德股份、九江德福、嘉元科技、铜冠铜箔产能占比均在 8%以上，为第一梯队；华威铜箔、灵宝华鑫和湖北中一科技产能占比均在 4%以上，为第二梯队。
- 年，全球锂电铜箔产能扩张竞争激烈，大陆灵宝华鑫和韩国日进或将是最大变量。我们观察了 年- 年底，全球锂电产能分企业的变化趋势。可以看到，大陆的灵宝华鑫以及韩国的 ILJIN（日进）或成为最大变量。截止 年底，灵宝华鑫锂电铜箔产能为 1.5 万吨/年， 而 、 年底则将分别达到 3.0、5.0 万吨/年。除灵宝华鑫外，韩国 ILJIN（日进）锂电铜箔产能从 年底的 2.5 万吨/年，扩张至 和 年的 3.5、4.5 万吨/年。除此之外，韩国的KCFT 和国内的嘉元科技、铜冠铜箔、禹象铜箔等也在纷纷扩张产能。
尽管供给不断扩大，但 - 年全球及国内锂电铜箔竞争格局并未明显恶化，龙头效应显著。根据上文中产能计算，- 年，全球锂电铜箔行业 CR4 基本稳定在 30%左右，CR8基本稳定在 50%左右。而从国内市场看，- 年行业 CR4 基本稳定在 35%左右，CR8 基本稳定在 56%左右。因此，尽管供给不断扩大，但 - 年全球及国内锂电铜箔竞争格局并未明显恶化，龙头效应显著。
（二）限制因素：新建产线投资 7 亿元/万吨、建设周期 18 个月，高端阴极钛辊产能受限
（1） 投资与建设周期
新建先进锂电铜箔产线单位投资在 7 亿元/万吨左右，开工到投产的建设周期一般在 18 个月左右。我们统计了国内典型锂电铜箔生产企业——嘉元科技、铜冠铜箔、灵宝华鑫、台湾长春（盘锦）和远东圣达电气等新建产线的情况。可以看出，完全新建产线的单位投资约在 7 亿元/万吨左右。如原无任何公辅设施基础，新建先进锂电铜箔产线单位投资可以高达近 10 亿元/万吨（如台湾长春盘锦基地），而在现有基础上进行二期项目投资略低，约在 6 亿元/万吨左右（如灵宝华鑫）。整体来看，新建先进锂电铜箔产线单位投资较高；另外，新建锂电铜箔产线从开工到投产的建设周期一般在 18 个月左右，时间较长。
（2） 关键生产设备
高质量阴极钛辊是生产高精密、高质量铜箔的关键，其表面质量和焊接工艺要求极高。锂电铜箔生产的核心关键设备为生箔机，而其中最关键的设备当属阴极辊。由于阴极辊需与硫酸等腐蚀溶液长期接触，故一般采用纯钛辊，其表面质量直接决定了锂电铜箔的表面质量；另外，钛阴极辊对焊接工艺要求也较为苛刻。根据高世奇等人发表于《热加工工艺》期刊的论文《热处理工艺参数对交替变形的钛板接头组织的影响》，电解效率高的大规格（Φ≥2200mm）阴极钛辊多采用钛卷板焊接工艺制造，但焊接时由于焊缝与基体组织不同、晶粒尺寸相差甚大，导致电解铜箔在焊缝处出现与基体处不一致的颜色即色差，极大影响铜箔的品质。因此，高质量阴极钛辊是生产高精密、高质量铜箔的关键。
高端、大直径阴极钛辊多由日本直接进口，焊接钛圈制造由新日铁（NSSK，Nippon Steel Kozai）所主导，其产能有限。根据 NSSK 官网介绍，NSSK 自 1962 年开始生产电解铜箔阴极辊， 且 1972 年生产了全球首支钛阴极辊。自 1972 年以来公司已生产了 3000 支阴极钛辊，且全球市占率约 70%。以此计算，NSSK 阴极钛辊的平均生产能力约为 67 支/年，全球高端焊接阴极钛辊的平均生产能力约 96 支/年。以每支阴极辊对应 200 吨/年的产能计算（数据来源：《嘉元科技:关于调整部分募集资金投资建设项目内部投资结构的公告》中公司共订购 25 支阴极钛辊，对应 5000吨/年产能），全球高端阴极钛辊产能仅能支持约 20000 吨/年的锂电铜箔产线要求。
四、供需平衡：20 年行业景气度或与 19 年持平、6 微米铜箔供需将再趋紧
在本章节中，我们将综合以上对锂电铜箔行业需求和供给的分析和预测，对 - 年全球锂电铜箔市场、以及 6 微米以下锂电铜箔市场供需的年度边际变化进行分析。即，我们比较的是年度新增供给和新增需求的匹配情况，并将其差值和年度总需求的比值，定义为当年市场供需的边际变化。如若该比值为负，则表示当年锂电铜箔市场供需格局较上年更好，反之不再赘述。
（一）整体市场： 年全行业景气度或与 年基本持平
根据前文分析，- 年全球锂电铜箔总需求量分别达 21.2、25.5 和 30.0 万吨/年，则年度新增锂电铜箔需求量分别为 4.2、4.3 和 4.5 万吨/年。另根据前文统计，- 年全球锂电铜箔新增产能分别为 6.0、9.3 和 4.5 万吨/年。我们在下表中给出了新增产能在 50%-100%产能利用率下，新增锂电铜箔供需及缺口情况。
中性假设下，我们认为新增产能的产能利用率或为 70%。核心假设理由有二：（1）新增产能往往需要爬坡才能达产。根据嘉元科技招股说明书，其“5000 吨/年新能源动力电池用高性能铜箔技术改造等项目”需 6 个月才能实现 100%达产。（2）参照中国电子材料行业协会电子铜箔分会发布的 - 年锂电铜箔产能和产量情况，锂电铜箔行业产能利用率普遍在 70%左右波动。
则 - 年全球新增锂电铜箔供需缺口分别为 0.0%、8.7%和-4.5%。由此可见， 年全行业景气度或与 年基本持平，而 年受累于产能集中投产，行业景气度将较 年偏差； 年由于需求持续增强、新增产能投产较少，景气度重新回暖.
（二）结构行情： 年全球 6 微米及以下锂电铜箔市场供需格局或进一步趋紧
由于锂电铜箔正处于逐步向 6 微米转换的过程之中，因此我们需进一步分析和预测 6 微米锂电铜箔这一细分市场的供需格局变化。根据前文分析，- 年全球6 微米以下铜箔总需求量分别达11.2、16.2 和 22.5 万吨/年，年新增需求量为 4.1、5.0 和 6.3 万吨/年。为估算年新增6 微米以下铜箔产能，我们假设 - 年全球锂电铜箔新增产能中，有80%为 6 微米及以下产能（考虑到前文中我们认为- 年全球 6 微米及以下锂电铜箔渗透率为 60%、70%和 80%， 故该假设是合理和与前文对应的）。在此假设下，我们在下表中给出了新增 6 微米及以下产能在50%-100%产能利用率下，新增6 微米及以下锂电铜箔供需及缺口情况。
由下图可见，同样在产能利用率 70%假设下，- 年全球新增 6 微米及以下锂电铜箔市场供需缺口分别为-6.6%、1.3%和-16.8%，表明 - 年，全球 6 微米及以下锂电铜箔市场供需格局或将明显好于整体锂电铜箔市场。
五、投资建议：高端锂电铜箔供需将持续向好，行业龙头具中长期投资机会
综上所述，总量上看，- 年，全球锂电铜箔需求年均复合增速将达到 21%，而全球锂电铜箔产能年均复合增速为 18%，锂电铜箔行业供需格局中长期将持续向好。结构上看，6 微米锂电铜箔渗透率将不断提升， 年其需求占比将达 75%，- 年复合增速将高达 46%， 6 微米锂电铜箔的供需格局将显著优于行业整体。因此，锂电铜箔，特别是高端锂电铜箔行业或将具备中长期的成长性，而产品高端、具备扩张潜力的行业龙头将具备中长期的投资机会。
建议重点关注国内锂电铜箔行业龙头企业，如嘉元科技(688388，未评级)、诺德股份(600110， 未评级)等。
