本发明涉及一种防水usb2.0连接器接地结构。
背景技术：
随着消费者体验需求的提升，传统的无防水性能的手机适配器已无法满足市场需求。未来市场上主流手机厂商推出的手机，其配套的适配器均要求具备防水性能，为此其常用的输出接口usb2.0连接器单体需进行防水性能设计及定制。目前常用的usb2.0防水连接器采用两个独立的金属外壳零件实现转接接地功能，两个独立的金属外壳零件包括内金属壳体和外金属壳体，内金属壳体提供与插头互配时的插拔力并与插头壳体实现弹性接触，外金属壳体与内金属壳体内部短路，引出与pcb焊接接地焊脚，从而实现从插头到印制板的整个接地链路的导通连接。目前的usb2.0防水连接器存在以下缺点：
(1)、外金属壳体采用上下方式扣合于绝缘体上，接地焊脚与外金属壳体为一体式，因模具折弯精度限制，其接地焊脚位置度差，容易导致机器加持产品上pcb板时焊接脚受力变形；
(2)、外金属壳体体积较大，零件成本高，同时因结构限制此外金属壳体采用自动机装配非常困难从而导致产品装配效率低，成本高。
技术实现要素：
为克服上述现有技术的缺陷，本发明提供一种防水usb2.0连接器接地结构，设计单独的接地端子，接地端子被塑胶主体上的塑胶卡槽限位固定，使端子接地焊脚位置精度高，可以防止产品与pcb板焊接时焊脚受力变形。且接地端子体积小，零件成本低，可以实现自动化装配组装，降低产品成本。
本发明解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的一种防水usb2.0连接器接地结构，包括塑胶主体、接地端子ⅰ、接地端子ⅱ、接触件和内金属壳体，所述内金属壳体采用预装及二次铆压的方式固定于塑胶主体内，接触件采用强装方式固定于塑胶主体内并与内金属壳体之间导通，接地端子ⅰ和接地端子ⅱ从塑胶主体尾部的两侧强装在塑胶主体内，塑胶主体两侧设置有限位结构对接地端子ⅰ和接地端子ⅱ的位置进行固定；两个接地端子强装入塑胶主体之后与内金属壳体的接触部之间均采用点面接触方式连接导通并通过接地端子上的悬臂梁结构实现弹性接触。
进一步地，所述接地端子ⅰ为“z”型，包括第一臂、第二臂及位于第一臂和第二臂之间的横梁；其第一臂上设有所述的悬臂梁结构，悬臂梁结构上设置有凸包用于和内金属壳体的接触部之间实现点面接触从而提高接触的可靠性，其第二臂的上端卡入塑胶主体上的限位结构内通过该限位结构对接地端子的焊脚位置进行固定，防止连接器与pcb板焊接时焊脚受力变形；接地端子ⅱ与接地端子ⅰ结构对称。
更进一步地，所述的凸包为圆形凸包。
更进一步地，所述横梁与第二臂之间为折形过渡。
更进一步地，所述悬臂梁向圆形凸包所在一侧倾斜便于和内金属壳体的接触部实现弹性接触。
进一步地，所述的限位结构为设置于塑胶主体后部的塑胶卡槽。
与现有技术相比，本发明具有以下优点：
本发明不需要外金属壳体，只需要将内金属壳体通过预装及二次铆压固定的方式装配在塑胶主体中，同时增加了两个独立的接地端子，接地端子强装于塑胶主体中并被塑胶主体上的塑胶卡槽限位固定，使端子接地焊脚位置精度高，防止产品与pcb板焊接时焊脚受力变形。内金属壳体与接触件及接地端子之间均导通，接地端子与内金属壳体连接处为悬臂梁结构可以实现弹性接触，悬臂梁结构上设置有凸包使接地端子与内金属壳体之间为点面接触可以提高接触的可靠性。接地端子采用连续冲压模具生产成型，连续料带方式绕盘包装，体积小，零件成本低，同时可以实现自动化装配组装，降低产品成本。
附图说明
图1是本发明背面结构示意图。
图2是本发明正面结构示意图。
图3是图1的分解图。
图4是内金属壳体从前面预装入塑胶主体内的示意图。
图5是接地端子ⅰ和接地端子ⅱ的结构示意图。
图6是接地端子ⅰ和接地端子ⅱ上悬臂梁倾斜特征示意图。
图7是接地端子ⅰ和接地端子ⅱ与内金属壳体接触的示意图。
【元件及符号说明】：
1-塑胶主体，2-接地端子ⅰ，3-接地端子ⅱ，4-接触件，5-内金属壳体，6-塑胶后塞，7-pcb板，8-第一臂，9-第二臂，10-横梁，11-悬臂梁结构，12-凸包，13-接触件安装孔，14-塑胶卡槽，15-折形过渡结构，16-内金属壳体接触部，17-内金属壳体铆压部。
具体实施方式
为进一步阐述本发明采取的技术手段和技术效果，以下结合实施例，对本发明进行详细说明。
需要说明的是：本发明所述的“上端”、“尾部”、“前部”、“后部”等指示方位的术语均是基于图示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，因此不能理解为对本发明的限制。
如图1-图4所示，本发明所述的防水usb2.0连接器接地结构包括塑胶主体1、接地端子ⅰ2、接地端子ⅱ3、接触件4、内金属壳体5及塑胶后塞6等。其中，内金属壳体采用预装及二次铆压的方式固定于塑胶主体内，接触件采用强装方式固定于塑胶主体内并与内金属壳体之间导通，接地端子ⅰ和接地端子ⅱ从塑胶主体尾部的两侧强装在塑胶主体内，塑胶主体两侧设置有限位结构对接端子位置进行固定；两个接地端子强装入塑胶主体内之后接地端子ⅰ和接地端子ⅱ与内金属壳体之间均采用点面接触方式连接导通从而提升接触的可靠性并通过接地端子上的悬臂梁结构实现弹性接触。通过在塑胶主体内点浆可以实现连接器的防水性能，塑胶后塞用于封堵塑胶主体上的通孔便于点浆操作，该点浆操作为现有常用技术，不再赘述。
如图5所示，接地端子ⅰ为“z”型，包括第一臂8、第二臂9及位于第一臂和第二臂之间的横梁10；其第一臂上设有悬臂梁结构11，该悬臂梁结构上设置有圆形凸包12用于和内金属壳体之间实现点面接触从而提高接触的可靠性。其第二臂的上端卡入塑胶主体上的限位结构内通过该限位结构对接地端子的焊脚位置进行精确固定，防止连接器与pcb板7焊接时焊脚受力变形。横梁与第二臂之间为折形过渡用于适配塑胶主体的安装空间，如图5及图6所示，第一臂的悬臂梁相对于横梁为倾斜状，悬臂梁向圆形凸包所在一侧倾斜便于和内金属壳体的接触部16之间实现弹性接触，如图6所示。接地端子ⅰ从塑胶主体尾部强装入塑胶主体后，由于悬臂梁的倾斜特征使悬臂梁上的圆形凸包与内金属壳体上的接触部16实现点面接触，如图1所示。
接地端子ⅱ的结构与接地端子ⅰ相同，两者结构对称，如图5及图6所示，此处不再赘述。
所述的接地端子ⅰ和接地端子ⅱ采用连续冲压模具生产成型，连续料带方式绕盘包装，使接地端子体积小、零件成本低，同时容易实现自动化装配组装，从而降低产品成本。
进一步地，塑胶主体上设置有接触件安装孔13，接触件4从塑胶主体尾部强装入内，如图3所示。内金属壳体从塑胶主体前部预装进塑胶主体内然后再通过二次铆压的方式固定于塑胶主体内，内金属壳体铆压部17如图1所示。
进一步地，用于对接地端子进行限位固定的限位结构为设置于塑胶主体后部的塑胶卡槽14，如图3所示。
本发明的接地结构不需要外金属壳体，在塑胶主体内装入接触件及内金属壳体，同时设计了单独的接地端子，接地端子强装入塑胶主体内并被塑胶主体内的塑胶卡槽限位固定，使端子接地焊脚位置精度高，防止产品与pcb板焊接时焊脚受力变形。本发明的接地结构体积小，可以实现自动化装配组装从而提高装配效率降低成本。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。
技术特征：
1.一种防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于包括塑胶主体、接地端子ⅰ、接地端子ⅱ、接触件和内金属壳体，所述内金属壳体采用预装及二次铆压的方式固定于塑胶主体内，接触件采用强装方式固定于塑胶主体内并与内金属壳体之间导通，接地端子ⅰ和接地端子ⅱ从塑胶主体尾部的两侧强装在塑胶主体内，塑胶主体两侧设置有限位结构对接地端子ⅰ和接地端子ⅱ的位置进行固定；两个接地端子强装入塑胶主体之后与内金属壳体的接触部之间均采用点面接触方式连接导通并通过接地端子上的悬臂梁结构实现弹性接触。
2.如权利要求1所述的防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于接地端子ⅰ为“z”型，包括第一臂、第二臂及位于第一臂和第二臂之间的横梁；其第一臂上设有所述的悬臂梁结构，悬臂梁结构上设置有凸包用于和内金属壳体的接触部之间实现点面接触从而提高接触的可靠性，其第二臂的上端卡入塑胶主体上的限位结构内通过该限位结构对接地端子的焊脚位置进行固定，防止连接器与pcb板焊接时焊脚受力变形；接地端子ⅱ与接地端子ⅰ结构对称。
3.如权利要求2所述的防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于所述的凸包为圆形凸包。
4.如权利要求2所述的防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于横梁与第二臂之间为折形过渡。
5.如权利要求2所述的防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于悬臂梁向圆形凸包所在一侧倾斜便于和内金属壳体的接触部实现弹性接触。
6.如权利要求1所述的防水usb2.0连接器接地结构，其特征在于所述的限位结构为设置于塑胶主体后部的塑胶卡槽。
技术总结
本发明涉及一种防水USB2.0连接器接地结构，包括塑胶主体、接地端子Ⅰ、接地端子Ⅱ、接触件和内金属壳体，所述内金属壳体采用预装及二次铆压的方式固定于塑胶主体内，接触件采用强装方式固定于塑胶主体内并与内金属壳体之间导通，接地端子Ⅰ和接地端子Ⅱ从塑胶主体尾部的两侧强装在塑胶主体内，塑胶主体两侧设置有限位结构对接地端子Ⅰ和接地端子Ⅱ的位置进行固定；两个接地端子强装入塑胶主体之后与内金属壳体的接触部之间均采用点面接触方式连接导通并通过接地端子上的悬臂梁结构实现弹性接触。本发明端子接地焊脚位置精度高，可以防止产品与PCB板焊接时焊脚受力变形。且接地端子体积小，零件成本低，可以实现自动化装配组装，降低产品成本。
技术研发人员：江后妹;文海波;冯冲;石晓强
受保护的技术使用者：中航光电科技股份有限公司
技术研发日：.11.25
技术公布日：.02.28
