数控车床安全生产操作规程
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数控车床操作安全操作规程篇一
独立操作上岗工作。使用中必须严格按说明书操作，严禁超性能、超负荷使用。
2、设备操作前，必须认真点检机床各系统是否正常，检查各传动部件是否正常灵活，电气。
是否良好，液压系统是否灵敏，同步数显装置是否正常清洁。
3、按润滑图表规定加油，保证油质、油量、充分润滑，检查油标和油路是否畅通，各部润。
滑是否良好。
4、机床导轨面和工作台上禁止放工具和其他物品，机床开动钳要观察周围动态，机床开动。
后，要站在安全位置上，以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
5、如机床长时间停用，机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运。
行时间不得少于2-3分钟。档确定无异常情况后，方可开始工作。
6、加工过程中，严格执行工艺纪律，看清图纸，领会各部分控制点、粗糙度和有关部位的技术要求，确定好工件的加工工艺。
7、工装、夹具、刀具及工件必须装夹牢固。开车后应先进行低速空转，一切正常后，方可。
正式作业不准触摸运动中的工件和刀具，不准在运转中测量尺寸，禁止隔着机床传动部分传递或拿取工具等物品。
8、机床运转中，操作者不得脱离岗位，无人值守时必须停车。如出现异常危险情况可按下。
“急停”按钮，以确保人身和设备的安全。
9、机床出现异常时，应立即停车报检，不得强行或带病使用。
行时间不得少于2-3分钟。档确定无异常情况后，方可开始工作。
11、各种工具、量具及道具要放到指定位置，保持完整和良好。
12、清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态。
13、如机床在较长时间内不用，必须按机床操作说明书规定的顺序关闭电源。
数控车床操作安全操作规程篇二
一、实习教师和学生必须按规定正确穿戴好劳保用品，女教师和女生必须戴好工作帽，并把发辫挽塞在帽内，旋转机床禁止戴手套操作。
二、操作者必须认真阅读机床操作说明书，了解机床性能、结构和原理，严禁超性能使用。
三、开机前必须检查机床各部分是否完整、正常，机床的润滑系统及冷却系统应处于良好的工作状态。同时检查加工区域有无搁放其它杂物，确保运转畅通。机床的安全防护装置是否牢靠。各开关及手柄完好，并在规定的位置上。
四、按润滑图表规定加油，检查油标、油量、油质及油路是否正常，保持润滑系统清洁，油箱、油眼不得敞开。
五、停车在11小时以上的设备，开机时应低速运转3—5分钟，并检查各油路，确保油路畅通，管接头牢固。
六、开机时，实习教师应严格遵照各按键的操作顺序进行操作。
学生实际动手操作，必须在指导老师的指导下方能进行，未经指导老师同意，严禁擅自操作机床。
七、按动各按键时用力应适度，不得用力拍打键盘、按键和显示屏。
八、工作台面不许放置其它物品，安放分度头、虎钳或较重夹具时，要轻取轻放，以免碰伤台面。
九、机床数据系统，液晶显示屏，必须保持清洁，以免数据误读。
十、启动数控系统后，首先应手动操作使机床回参考点。
十一、程序输入前必须严格检查程序的格式、代码及参数选择是否正确，学生编写的程序必须经指导教师检查同意后，方可进行输入操作。
十二、程序输入后必须首先进行加工轨迹的模拟显示，确定程序正确后，方可进行加工操作。
十三、按照程序给定的坐标要求，调整好刀具的工作位置，检查刀具是否拉紧、刀具旋转是否撞击工件等，并调整好工作台的限位。
十四、加工零件前必须严格检查刀具原点状况及数据，确保正确。
十五、加工过程不得进行变速操作，必须保持精力集中，发现异常立即停车及时处理，以免损坏设备。
十六、出现报警时，要先进入主菜单的诊断界面，根据报警号和提示文本，查找原因，及时排除警报。
十七、操作者离开机床、变换速度、更换刀具、测量尺寸、调整工件时，都应停车。
十八、实习学生在操作时，旁观的同学禁止按动控制面板上的任何按钮、旋钮，以免发生意外及事故。
十九、严禁任意修改、删除机床参数。
二十、下课前，打扫铣床、擦净后加上润滑油，各传动手柄放于空挡位置，进给速度修调置零。关闭总电源。打扫铣床铁屑清扫场地，每班实习完毕后，按照一级保养标准进行机床保养。认真填好设备使用记录。
二十一、发生机床操作事故，要立即采取措施，防止事故进一步扩大并保护好现场，同时立即报告实训中心领导或系领导。
数控车床操作安全操作规程篇三
本标准适用于本公司机械加工车间各类通用车床作业人员的安全作业。
l负责本岗位日常事故隐患自我排查治理，包括班前、班中、班后的排查和处置；
l负责本岗位事故和紧急情况的报告和现场处置。
3岗位主要危险有害因素（危险源）。
作业活动。
主要危险有害因素（危险源）。
可能造成的事故/伤害。
可能伤害的对象。
工件和刀具装卡。
装卡工件时误触动设备运行开关，设备意外运转伤人。
机械伤害。
操作人员。
卡盘无防松脱装置或工件装夹不牢，设备高速运转时卡盘或工件飞逸伤人。
物体打击。
操作人员和周边人员。
工件加工。
选用刀具不当，或刀具受损有裂纹时，工件加工切削过程中刀具断裂飞出。
物体打击。
操作人员和周边人员。
机械伤害。
操作人员。
加工棒料超过机床尾部时，未采取防弯措施，棒料在离心力作用下甩弯伤人。
机械伤害。
操作人员。
车床接地松动或脱落，接地电阻不符合使用要求，造成车床外壳带电并接触人体。
触电。
操作人员。
作业人员未按要求使用防护眼镜，加工过程产生的切屑进入眼睛，或高温切屑接触皮肤。
眼睛或皮肤伤害。
操作人员。
作业人员未佩戴工作帽，或违章戴手套操作等，头发或肢体等被运转设备部件夹入。
机械伤害。
操作人员。
使用砂轮机磨刀。
使用前未检查，砂轮过期或有裂纹、变薄，或操作不当，造成砂轮碎片溅出伤人。
物体打击。
操作人员和周边人员。
砂轮机防护罩损坏，或操作不当，人员肢体接触砂轮。
机械伤害。
操作人员。
设备清扫。
保养。
设备清扫保养时，违章未停机作业，或误触动设备运行开关，设备意外运转伤人。
机械伤害。
操作人员。
清扫铁屑时，未佩戴手套，手接触锋利的铁屑。
割伤。
操作人员。
4劳动防护用品穿戴要求。
4.
1作业人员应穿戴工作服、工作帽，长发应盘在工作帽内，袖口及衣服角应系扣。
4.
2高速切削作业时应佩带防护眼镜。
4.
3加工铸铁工件、清扫铸铁粉末时，应佩戴活性炭防尘口罩。
4.
4车床操作作业不得戴手套；班后停机清理铁屑时，可佩戴帆布手套。
4.
5使用砂轮机磨刀时，严禁戴手套作业，应佩戴防护眼镜和防尘口罩。
5作业安全要求。
5.
1作业前准备安全要求
5.
1.1检查设备各部位是否完好，各手柄是否处在正常位置；使用气动夹具夹紧工件的，工作前应检查压缩空气达到工作压力后才能开始工作；检查传动带、齿轮安全罩是否完好有效。
5.
1.2查看前一班次的交接班记录，是否有设备和工件、刀具异常情况，是否已经排查；如前一班次工件未加工完成，需检查工件是否夹正、夹牢，刀具是否选用正确并完好无破损。
5.
1.3查看周边作业环境是否无异常情况，包括电气箱柜及其线路是否完好，柜门是否关闭、设备站立的脚踏板是否完好，设备照明是否完好有效、设备及工具箱表面是否未放置工具、杂物等。
5.
1.4对设备加注润滑油、进行各项作业前的准备工作时，不得开机作业。
5.
2作业过程安全操作要求
5.
2.1装卸工件、卡具、安装刀具时，应停机并将刀架、尾座、顶针等移到安全位置，工件安装、拆卸完毕后严禁将紧固扳手留在卡盘上；操作应符合以下安全要求：
l工件要夹正、夹牢，对卡盘进行紧固，检查确认紧固有效后方可开机加工；
l装好工件和刀具后，应对极限位置进行检查，并将小刀架调到合适位置，以免小刀架导轨碰撞卡盘而发生事故。
5.
2.2切削时要精力集中，时刻注意切削进程，严禁随意离开机床，任何情况下不得用手、棉纱等触摸旋转着的工件；操作应符合以下安全要求：
l选择合适的切削量，机床运转时严禁进行变速；
l测量零件时应停机并将刀架、尾座、顶针等移到安全位置。
5.
2.3车刀磨损后，要及时刃磨；使用砂轮机磨刀时应符合以下安全要求：
l砂轮机开机前应检查防护装置、砂轮是否完好、有效；
l开机后先进行试车，确认工作正常方可使用；
l操作时人应站在砂轮的侧面，不得在砂轮侧面磨刀；
l磨刀时手应握牢刀具，不得用力过猛；
l磨刀时应通电使用砂轮机自带的吸尘装置。
5.
2.4清理切屑时应停机并将刀架、尾座、顶针等移到安全位置；操作应符合以下安全要求：
l不能用手触摸切屑，清理切屑时应使用拉屑钩、扒屑铲、毛刷等专用工具；
l切屑过多、过长、过大时，应使用挡屑板，并及时清理。
5.
2.5操作过程中，发现车床有不正常声音及故障、工件或刀具发生异常情况，应立即停车、关闭电源进行处置，由于设备原因造成的异常，应立即向车间机械修理组报修。
5.
3车床停车后的作业安全要求
5.
3.1清扫机床时，严禁开机作业，应关闭电源进行。
5.
3.2清除切屑应用专用钩子或毛刷等工具，不得用手，防止刀尖、切屑等物划伤手。
5.
3.3加油润滑机床导轨时，将溜板箱移至靠近尾架处，防止溜板箱、刀架、卡盘、尾架等相撞。
5.
3.4下班前，整理工具及物件，清扫周边地面，并关闭设备控制柜电源开关，填写交接班记录，对车床上未完成的工件情况、设备的异常情况等进行详细记录。
6岗位应急要求。
6.
1工件和刀具发生松脱等现象时，应立即停机，停机前人员立即离开工件旋转方向，并通知周边人员离开现场。
6.
2切屑进入眼睛、皮肤，立即到厂医务室治疗；若碎片嵌入身体，切勿随意拔出，应由医师负责清理。
6.
3发生机械伤害时，应立即进行包扎、止血等处理，防止感染；严重的应立即到医院处置。
6.
4发生设备漏电时，应立即关闭设备配电柜电源；如发生人员触电，不得用肢体接触触电者，首先应关闭电源，来不及关闭时，应使用绝缘物体将带电物挑开。
6.
5周边发生火险时，应立即停机断电，使用周边的灭火器进行灭火，并同时报告车间当班带班人员（带班室电话-----）；处置无效时立即撤离现场，按现场指示标识疏散到工厂东北大门处集合。
数控车床操作安全操作规程篇四
操作员要求：
1.操作人员必须经过安全技术培训，考试合格后，方可上岗作业；
2.必须熟悉数控机床的操作说明书，掌握机床操作要领，经专业培训方可上岗。3.学徒不具备资格独立操作机床。
4.必须严格定人定机，并保持较长时间的相对稳定。
工作前：
1.仔细阅读交接班记录，了解上一班机床运转情况和存在问题。有问题及时向车间主任和设备员报告。
6.调整走台高度和伸出长度必须严格遵照说明书要求，不得生拉硬拽。
工作中：
3.禁止超负荷使用机床，不准以机床移动部件为动力推/拉动工件找正；4.在开动机床移动/旋转轴之前，要确保周围无障碍物干涉，无人员走动或停留，避免人机损伤。要随时观察坐标轴位置，运行到极限位置时要减速缓行，没有特殊需要，不可以碰撞硬限位。
8.机床运转中，如出现异常危机情况可按下“急停”按钮，以确保人身和设备的安全；
9.机床出现异常时，应立即停车报检，不得强行或带病使用；
10.如机床长时间停用，机床运行应遵循先低速、中速、再高速的原则，其中低速、中速运行时间不得少于2-3分钟。当确定无异常情况后，方可开始工作；11.机床上的保险和安全防护装置，操作者不得任意拆卸和移动。
工作后：
1.各种工具、量具及刀具要放到指定位置，保持完整和良好；
2.清除切屑、擦拭机床，使用机床与环境保持清洁状态；3.填写“交接班记录”，做好交接班工作。
4.如机床在较长时间内不用，必须按机床操作说明书规定的顺序关闭电源。
动力设备部。
5月6日。
数控车床操作安全操作规程篇五
机床上应设局部照明,机床上的照明灯应采用安全电压供电,照明变压器应有接地(零)保护。
2、
摩擦离合器应能控制主轴的转动并起过载保护作用。
3、
脱落蜗杆机构应起走刀过载保护作用。
4、
在设置行程档块时,脱落蜗杆机构应能在行程档块的作用下起程控制作用。
5、
溜板箱内如设置非脱落蜗杆式过载行程控制机构,如齿形离合器安全机构、摩擦离合器安全机构等,亦应起过载保护及行程控制作用。
6、
溜板箱内设置的互锁机构应能防止丝杆、光杆同时传动。
7、
机床必须设置保护接地(零)线。
8、
三角胶带防护罩、挂轮箱罩、主轴尾端防护罩应齐全完好,固定可靠。
9、
应设置木质脚踏板。
10、
制动装置应在离合器脱开时起制动作用。
操作要求。
机床开动前要观察周围动态,机床开动后要站在安全位置上,以避开机床运动部位和铁屑飞溅。
2、
不准在机床运转时离开工作岗位,因故离开时,必须停车并切断电源。
3、
调整机床速度行程、装夹工件和刀具、以及擦拭机床时都要停车进行。
4、
装卸工件要牢固,夹紧时可用接长套筒,禁止用榔头敲打。
5、
加工细长工件要用顶针、跟刀架。车头前面伸出部分不得超过工件直径20~25倍,车头后面伸出超过300mm时,必须加托架。必要时装设防护拦杆。
6、
攻丝或套丝必须用专用工具,不准一手扶攻丝架,一手开车。
7、
切大料时,应留有足够余量,以便卸下砸断,以免切断时大料掉下伤人、小料切断时,不准用手接。
数控车床操作安全操作规程篇六
1.目的：指导车间内数控冲床操作人员工作。2.适用范围：适用于荣昌电气车间内数控冲床作业。
3.职责：本公司车间内数控冲床必须指定人员操作，严格按照此文件执行。4.程序。
4.1操作的基本要求。
4.1.1数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。
4.1.2机床的周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。确保工作时间内光栅区域内无人。
4.2.1工作前应检查气压数值，达不到规定压力值（0.45-0.55kp）不能开机。4.2.2开机前打开油气分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。
5.1.车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放置在正确位置。
5.2操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免丢失数据造成程序不可用。
5.3在加工特大工件时应对机床周围2m以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。
5.4工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制品及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传统部件。加工工料不得有土逅。
5.5每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。5.6设备运转时操作人员不允许离开机床，或干其他工作。5.7更换模具时应核对模具，确保模具与程序中模具一一对应。
6.1严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保养不能开机。6.2定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。6.3对于备用模具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。
6.4下班后关闭电源、气源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工件。7.要求。
7.1.使用时必须有“完好”标识，若是“待修”、“停用”等标识请勿使用。
7.2.操作人员必须经过培训合格后持合法操作证方可上岗，未经培训或培训不合格者不允许上岗操作。操作人员应保持室内卫生、设备清洁。
数控车床操作安全操作规程篇七
1.
上岗前必须穿戴劳动保护用品,三紧扣严,戴好防护眼镜,必须将长发盘入工作帽内;
2.
车床作业人员必须经过专业培训,具备独立工作能力方可操作。禁止非岗位作业人员擅自操作车床;
3.
作业前应将工具、工件摆放整齐,清除作业区域妨碍作业人员活动的杂物;
4.
对车床进行全面检查无异常后,低速空转2~5分钟,正常无误后再作业;
5.
装卡导辊、压榨辊、托辊、压光辊、施胶辊及大型工件时,床面上必须间隔垫上不少于两块的枕木,防止脱落掉下损坏设备或工备件;
6.
车床运转时,禁止戴手套进行操作和用机布擦拭清理工件上的污物、铁屑,严禁隔床传递工件、物品;
7.
进行锉削、抛光、加注润滑油、冷却剂时,必须检查衣服、袖口是否扣严能够达到安全要求;
8.
更换刀具、卡盘、装卸工件及测量尺寸时,必须停车,并将刀架摇至合适位置后方可进行上述作业;
9.
装卡各种辊类工件时,必须检查顶针孔完好无损,顶尖顶住后应将紧固螺栓紧牢,防止脱落;
10.
车削作业时,禁止非作业人员在车床附近逗留,防止飞削飞出伤人;
11.
作业时操作人员必须集中精力完成作业,禁止闲聊或做与本作业无关事情,甚至离开正在运转的车床;
12.
作业完毕,应停止设备,将手柄摆至适当位置,切断电源。清理切屑、杂物及机床和作业区域卫生。
数控车床操作安全操作规程篇八
1.
2.
气动卡盘所需的空气压力,不能低于规定值。
3.
装工件时,必须放正,气门夹紧后再开车。
4.
卸工件时,等卡盘停稳后,再取下工件。
5.
机床各走刀限位装置的螺钉必须拧紧,并经常检查防止松动。夹具和刀具须安装牢靠。
6.
加工时,不得用手去触动自动换位装置或用手去摸机床附件和工件。
7.
装卡盘时要检查卡爪,卡盘有无缺陷。不符合安全要求严禁使用。
8.
自动车床禁止使用锉刀、刮刀、砂布打光工件。
9.
加工时,必须将防护挡板挡好。发生故障、调整限位挡块、换刀、上料、卸工件、清理铁屑都应停车。
10.
机床运转时不得无人照看,多机管理时(自动车床),应逐台机床巡回查看。
数控车床操作安全操作规程篇九
操作前要紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服或围布于身上,防止机器绞伤。不得穿拖鞋。要防铁屑飞溅伤眼。
2、
车床开动前,必须按照安全操作的要求,正确穿戴好劳动保护用品,必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好,安全可靠,加油润滑机床,并作低速空载运行2―3分钟,检查机床运转是否正常。
3、
装卸卡盘和大件时,要检查周围有无障碍物,垫好木板,以保护床面,并要卡住、顶牢、架好,车偏重物时要按轻重搞好平衡,工件及工具的装夹要紧固,以防工件或工具从夹具中飞出,卡盘扳手、套筒扳手要拿下。
4、
机床运转时,严禁戴手套操作;严禁用手触摸机床的旋转部分;严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件,安装刀具,加油以及打扫切屑,均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子,禁止用手清理。
5、
机床运转时,不准测量工件,不准用手去刹转动的卡盘;用砂纸时,应放在锉刀上,严禁戴手套用砂纸操作,磨破的砂纸不准使用,不准使用无柄锉刀,不得用正反车电闸作刹车,应经中间刹车过程。
6、
加工工件按机床技术要求选择切削用量,以免机床过载造成意外事故。
7、
加工切削时,停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架,防止工件弯曲变形伤人;伸入机床头部的棒料长度不超过机床头部立轴之外,并慢车加工,伸出时应注意防护。
8、
高速切削时,应有防护罩,工件、工具的固定要牢固,当铁屑飞溅严重时,应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
9、
机床运转时,操作者不能离开机床,发观机床运转不正常时,应立即停车,请维修工检查修理。当突然停电时,要立即关闭机床,并将刀具退出工作部位。
10、
工作时必须侧身站在操作位置,禁止身体正面对着转动的工件。
11、
工作结束时,应切断机床电源或总电源,将刀具和工件从工作部位退出,清理安放好所使用的工、夹、量具,并清扫机床。
数控车床操作安全操作规程篇十
1.
操作前要紧身防护服,袖口扣紧,上衣下摆不能敞开,严禁戴手套,不得在开动的机床旁穿、脱换衣服,或围布于身上,防止机器绞伤。必须戴好安全帽,辫子应放入帽内,不得穿裙子、拖鞋。要戴好防护镜,以防铁屑飞溅伤眼。
2.
车床开动前,必须按照安全操作的要求,正确穿戴好劳动保护用品,必须认真仔细检查机床各部件和防护装置是否完好,安全可靠,加油润滑机床,并作低速空载运行2-3分钟,检查机床运转是否正常。
3.
装卸卡盘和大件时,要检查周围有无障碍物,垫好木板,以保护床面,并要卡住、顶牢、架好,车偏重物时要按轻重搞好平衡,工件及工具的装夹要紧固,以防工件或工具从夹具中飞出,卡盘扳手、套筒扳手要拿下。
4.
机床运转时,严禁戴手套操作;严禁用手触摸机床的旋转部分;严禁在车床运转中隔着车床传送物件。装卸工件,安装刀具,加油以及打扫切屑,均应停车进行。清除铁屑应用刷子或钩子,禁止用手清理。
5.
机床运转时,不准测量工件,不准用手去刹转动的卡盘;用砂纸时,应放在锉刀上,严禁戴手套用砂纸操作,磨破的砂纸不准使用,不准使用无柄锉刀,不得用正反车电闸作刹车,应经中间刹车过程。
6.
加工工件按机床技术要求选择切削用量,以免机床过载造成意外事故。
7.加工切削时,停车时应将刀退出。切削长轴类须使用中心架,防止工件弯曲变形伤人;伸入床头的棒料长度不超过床头立轴之外,并慢车加工,伸出时应注意防护。
8.高速切削时,应有防护罩,工件、工具的固定要牢固,当铁屑飞溅严重时,应在机床周围安装挡板使之与操作区隔离。
9.机床运转时,操作者不能离开机床,发观机床运转不正常时,应立即停车,请维修工检查修理。当突然停电时,要立即关闭机床,并将刀具退出工作部位。
10.工作时必须侧身站在操作位置,禁止身体正面对着转动的工件。
11.工作结束时,应切断机床电源或总电源,将刀具和工件从工作部位退出,清理安放好所使用的工、夹、量具,并清扫机床。
12.每台机床上均应装设局部照明灯,机床上照明应使用安全电压(36v以下)。
数控车床操作安全操作规程篇十一
1.
工作前应检查机械、电器、防护装置、吸尘装置、工卡量具等,必须处于完整良好状态。
2.
手动检查各部之后,空车运转,检查磨头纵向往复运动,确认正常后,可进行工作。
3.
工作前按工件磨削长度,手动调整换向挡铁位置,并加以紧固。
4.
数控外圆磨床工作时,液压系统的压力应不超出规定值范围。油温不得超过50℃,油缸中有空气时,应将磨头以最大行程来回走数次以排气。
5.
数控外圆磨床没有纵向移动的自动和手动的互锁机构,而用液压自动往复运动时,必须将手柄拔出。
6.
工作中经常检查夹具,工件的紧固,以及砂轮的平衡紧固和皮带的松紧。砂轮磨钝应及时修整。
7.
修整砂轮时,金刚刀固定在专用托架上,操作时严禁撞击,并应戴好防护眼镜。
8.
砂轮没有脱离工件时,不准停车。调整,修理、润滑、擦拭机床时应停机进行。
9.
10.
不准触摸磨削中的工件或隔着运动部位传送东西。
数控车床操作安全操作规程篇十二
1、数控冲床必须专人操作和维护。操作者必须熟悉机床的结构和性能。严格按使用说明书和操作规程正确地操作使用，并严禁超规格使用设备。非操作工不得擅自启动和操作机床。
2、机床周围应保持场地清洁、道路畅通，严禁在危险区内堆放产品及其他物品。
3、严禁超负荷冲压，机床核定冲压板厚为：铁料1.0mm-4.0mm，不锈钢料1.0mm-3.0mm,，加工时操作工应严格执行此标准，禁止重叠冲切，避免机床超负荷工作。
4、工作前检查气压数值，达不到规定压力值（0.45—0.55kp）不能开机。
5、开机前打开油水分离器排放阀，放出积油、积水，并根据具体情况，定期更换油水分离器过滤材料。检查油雾器油量多少，经常保持充足储油量。
6、使用前检查各保护装置，主机空车x?y轴进行往复运行，运转正常，t轴能正确定位后，才允许进行冲压工作。
7、车间有专人编程，专人核对，程序输入前检查各控制开关旋钮是否放在正确位置。
8、操纵箱电脑启动时不得触碰键盘，以免在丢失数据造成程序不可用。
9、在加工特大工件时应对机床周围2m以内的危险区域进行标示，禁止非操作人员进入危险区域。
10、工作台面不准放置任何杂物，禁止一切丝制及线制品接近丝杠、导轨、齿轮、链条等传动部件。加工工料不得有土垢。
11、每改变一次程序后，必须先进行空车运转，无故障才允许正式冲活。
12、设备运转时操作人员不许离开机床，或干其它工作。
13、更换模具时应关闭电机。
14、严格定人定机，无操作证人员绝对不准操作机床。并设置专门维修人员进行定人维修。
15、严格按润滑部位对设备进行每班润滑保养，不进行日保不能开机。
16、定期对气路、油路、丝杠、导轨和齿轮等传动部件进行清洗并做好相关记录。
17、对于备用磨具应摆放整齐并加防锈油，加防护套避免冲头碰撞。
18、下班后关闭电源，设备各部归位，放置原点。整理工作现场及工件。
数控车床操作安全操作规程篇十三
1.
遵守机床工一般安全规程。
2.
装卸工件要与行车工配合好,动作要协调,以防工件装卸不当发生事故。装卸及测量时要停车切断电源。开车时人要站在安全位置,工作场地要清洁畅通。
3.
刀架处不准探头伸手,人体不准碰触花盘、工件。
4.
花盘上的附件要紧固牢靠,不得松动。
5.
加工过的产品应放在不妨碍工作和通行的地方。摆放要稳妥,容易滚动的工件要垫稳。
6.
装卸工件及操作位置的地面上如有油污应及时清除。
7.
停车时要先退刀,然后停止床头转动。
数控车床操作安全操作规程篇十四
一、开机前操作员必须按照点检表进行点检，并做好记录。
二、操作员必须按设备正规程序操作，严禁违反操作规程造成设备损坏。
三、加工产品时不允许操作员做于工作无关事宜、设备运行间监视设备每一个环节，以免边废料卡住t轴、x/y轴，损坏模具、转盘、夹钳。
四、设备运行前做好各部润滑、工作台面不允许有其他异物、原料及产品码放整齐归类。
五、调试及换模具必须关机进行，人员在非必需状态下不允许在工作台上工作、操作员在输入程序时严格按输入顺序操作、不允许无关人员操控控制面板，非本岗操作员不允许在设备周围以免影响操作。
六、设备运行期间出现设备异常应紧急关机，以免故障扩大造成设备损坏严重。
七、操作员必须重视设备上警告标志以防安全事故、，故障发生时及时报修，操作员不得私自改装改变设备结构及控制程序。
八、操作员在设备运行时不允许打开活动台面。有边、角废料必须关机处理，处理时要有工具配合排除边、角废料，严禁用手抠拿边角废料，以防发生意外。
九、操作员输入程序时不允许戴手套以防油脂粘连输入按钮造成故障，设备运行时发现不正常震动、异响、异味即刻停车检查、以免故障扩大。
十、修整工件边角时不允许在工作台面操作，超大加工件在停车后才能处理，以免设备运转时发生人员及设备意外。
十一、严禁超出设备加工能力的工件进入设备工作区域，以防造成设备损坏。加工件进入设备前必须按图纸数据核对方能进行加工。
十二、加工完零部件要分类摆放、码放整齐，设备周围环境应该保持卫生清洁、道路畅通以便加工件流转，搬运工件时操作员应避免划伤跌落，戴好防护护具。
十三、操作员必须牢记操作规程。开机顺序及设备保养，发现故障及时处理、报修。
金源光电有限设备公司。
8月8日。
数控车床操作安全操作规程篇十五
数控切割机的工作场地和工作环境相对来说比较恶劣,金属粉尘比较大。因此必须对机器进行全面的清洗和保养,应由专人负责设备的润滑、维修及保养工作!
安全操作:。
1.
数控切割机是一种精密的设备,所以对切割机的操作必须做到三定(定人、定机、定岗)
2.
操作者必须经过专业培训且能熟练操作的,非专业者勿动。
3.
在操作前必须确认无外界干扰,一切正常后,把所切割的板材吊放在切割平台上,板材不能超过切割范围(注意:在吊装时要小心)。
日常维护和保养:。
1.
每个工作日必须清理机床及导轨的污垢,使床身保持清洁,下班时关闭气源及电源,同时排空机床管带里的余气。
2.
如果离开机器时间较长则要关闭电源,以防非专业者操作。
3.
注意观察机器横、纵向导轨和齿条表面有无润滑油,使之保持润滑良好!
每周的维护与保养:。
1.
每周要对机器进行全面的清理,横、纵向的导轨、传动齿轮齿条的清洗,加注润滑油。
2.
检查横纵向的擦轨器是否正常工作,如不正常及时更换。
3.
检查所有割炬是否松动,清理点火枪口的垃圾,使点火保持正常。
4.
如有自动调高装置,检测是否灵敏、是否要更换探头。
月与季度的维修保养:。
1.
检查总进气口有无垃圾,各个阀门及压力表是否工作正常。
2.
检查所有气管接头是否松动,所有管带有无破损。必要时紧固或更换。
3.
检查所有传动部分有无松动,检查齿轮与齿条啮合的情况,必要时作以调整。
4.
松开加紧装置,用手推动滑车,是否来去自如,如有异常情况及时调整或更换。
5.
检查夹紧块、钢带及导向轮有无松动、钢带松紧状况,必要时调整。
6.
检查强电柜及操作平台,各紧固螺钉是否松动,用吸尘器或吹风机清理柜内灰尘。检查接线头是否松动(详情参照电气说明书)
7.
检查所有按钮和选择开关的性能,损坏的更换,最后画综合检测图形检测机器的精度。
等离子割炬的保养。
1.
正确地装配割炬
正确、仔细地安装割炬,确保所有零件配合良好,确保气体及冷却气流通。安装将所有的部件放在干净的绒布上,避免脏物粘到部件上。在o型环上加适当的润滑油,以o型环变亮为准,不可多加。
2.
消耗件在完全损坏前要及时更换
消耗件不要用完全损坏后再更换,因为严重磨损的电极、喷咀和涡流环将产生不可控制的等离子弧,极易造成割炬的严重损坏。所以当第一次发现切割质量下降时,就应该及时检查消耗件。
3.
清洗割炬的连接螺纹
在更换消耗件或日常维修检查时,一定要保证割炬内、外螺纹清洁,如有必要,应清洗或修复连接螺纹。
4.
清洗电极和喷咀的接触面
在很多割炬中,喷咀和电极的接触面是带电的接触面,如果这些接触面有脏物,割炬则不能正常工作,应使用过氧化氢类清洗剂清洗。
5.
每天检查气体和冷却气
每天检查气体和冷却气流的流动和压力,如果发现流动不充分或有泄漏,应立即停机排队故障。
6.
避免割炬碰撞损坏
为了避免割炬碰撞损坏,应该正确地编程避免系统超限行走,安装防撞装置能有效地避免碰撞时割炬的损坏。
7.
最常见的割炬损坏原因
(1)。
割炬碰撞。
(2)。
由于消耗件损坏造成破坏性的等离子弧。
(3)。
脏物引起的破坏性等离子弧。
(4)。
松动的零部件引起的破坏性等离子弧。
8.
注意事项
(1)。
不要在割炬上涂油脂。
(2)。
不要过度使用o形环的润滑剂。
(3)。
在保护套还留在割炬上时不要喷防溅化学剂。
(4)。
不要拿手动割炬当榔头使用。
如何延长消耗件的使用寿命。
1.
保证等离子正确的气压和流动
等离子体正确的气压和流动对消耗件的使用寿命非常重要。如果气压太高,电极的寿命就会大大减少;气压太低,喷嘴的寿命就会受到影响。
2.
采用合理的割距
按照使用说明书的要求,采用合理的切距,切距即切割喷嘴与工件表面的距离,当穿孔时,尽量采用正常切距的2倍距离或采用等离子弧所能传递的最大高度。
3.
穿孔厚度应在机器系统的允许范围内
切割机不能在超过工作厚度的钢板上穿孔,通常的穿孔厚度为正常切割厚度的1/2。
4.
喷嘴不要过载使用
让喷嘴过载(即超过喷嘴的工作电流),将使喷嘴很快损坏。电流强度应为喷嘴的工作电流的95%为宜。例如:100a的喷嘴的电流强度应设定为95a。
5.
保持等离子气体的干燥和洁净
等离子系统需要干燥和洁净的等离子气体才能正常工作,脏污的气体通常是气体压缩系统的问题,它会缩短消耗件的使用寿命,造成非正常损坏。测试气体质量的方法是将割炬设在测试状态,在其下方放一面镜子,消耗割炬内的气体,如果在镜子上出现水气和雾状物,则需要查明原因并改正。
6.
切割应从边缘开始
尽可能从边缘开始切割,而不要穿孔切割。采用边缘作为起始点会延长消耗件的寿命,正确的方法是将喷嘴直接对准工件边缘后再启动等离子弧。
7.
避免等离子弧拉长扩展
如果等离子弧只有拉长扩展才能接触到工件表面,等离子弧在切割开始和结束时均会产生这种拉伸和扩展,这将造成喷嘴非正常的损坏。如果采用正确的边缘起点技巧,选用合适的“断弧”信号时间,这个问题就能避免。
8.
减少不必要的“起弧(或导弧)时间
起弧时喷嘴和电极的消耗都非常快,在开始前,应将割炬放在切割金属行走距离内。
9.
在保护壳上涂抹防溅化学涂料
防溅化学涂料有助于减少熔渣堆积在保护壳上。但一定要将保护壳从割炬上取下后才能涂防溅涂料。
10.
清除保护壳上的熔渣
应经常清除在割炬保护壳上的熔渣,否则这种熔渣将引起有破坏性的重等离子弧。
11.
更换消耗件后清除气体
在更换消耗件或较长时间的停机后,应清除气体(2-3分钟为宜),以保证将水和雾气从割炬中排出。
12.
尽量保持割炬和消耗件清洁
在割炬和消耗件上的任何脏物都会极大地影响等离子系统的功能。更换消耗件时要将其放在干净的绒布上,要经常检查割炬的连接罗纹,用过氧化氢类清洁剂清洗电极接触面和喷嘴。
13.
清除空气或氧气喷嘴上的氧化物
当选用空气或氧气等离子时,喷嘴内会沉积氧化物,这种氧化物会影响气流和减少消耗件的寿命。用干净的绒布擦喷嘴内侧的可消除氧化物。
14.
采用软化水注入割炬
硬水会造成喷嘴环上沉淀金属杂质,这将影响气流流动,降低割炬质量并缩短消耗件寿命。
15.
每天检查气流和冷却流
最常见的割炬损坏的原因之一是缺少冷却流,需要经常检查至割炬的气流和气压(如是气冷)或冷却液(如是水冷),如果发现气流不够或泄露时,应立即停机排除故障。
数控车床操作安全操作规程篇十六
1.
机械安装必须注意机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上，应另装铁壳开关控制电源。
2.
检查机械性能是否良好、工作台和弯曲机台面保持水平；并准备好各种芯轴工具挡，并按规定加注润滑油脂。检查电气设备绝缘接地线有无破损、松动，并经过试运转，认为合格方可操作。
3.
按加工钢筋的直径和弯曲机的要求装好芯轴，成型轴，挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。检查芯轴，挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空机运转确认正常方可作业。弯曲高硬度或低合金钢筋时，应按机械规定换标最大直径，并调换相应的芯轴。弯曲钢筋时，严禁加工超过机械规定的钢筋直径、根数及机械转速。
4.
作业中严禁更换芯轴和变换角度以及调速等作业，亦不得加油或清除。
5.
转盘倒向时，必须在前一种转向停止后，方许倒转。拨动开关时必须在中间停止档上等候停车，不得立即拨反方向档。运转中发现卡盘颤动，电机发热超过规定，均应立即断电停车检修。
6.
弯曲钢筋的旋转半径内，和机身不设固定镢头的一测不准站人。弯曲的半成品应码放整齐，弯钩一般不得上翘。
7.
弯曲较长的钢筋时应两人扶持，两人动作一致，不得任意拉拽。不直的钢筋，禁止在弯曲机上弯曲。
8.
作业完毕、清理现场、保养机械、断电、锁箱。
